Juntas HK Y La Necesidad De Mayor Velocidad
Una de las experiencias más gratificantes en la vida es ver a un equipo unirse para trabajar como tal y lograr llevar a cabo exitosamente una tarea abrumadora. Ya sea que se trate de un equipo de fútbol corriendo fuertemente por el lado de la cancha del contrincante en una racha de goles para la victoria o una orquesta interpretando la novena de Beethoven, cuando las habilidades individuales se vinculan con la planificación, coordinación y trabajo en equipo, pueden suceder cosas increíbles. Los proyectos de construcción también pueden ser así.
Solicitudes:
A modo de ilustrar el punto: El Municipalidad del Resort de Whistler quería proporcionar un paso seguro para ciclistas y caminantes que usan el Sendero del Valle cercano al complejo de Whistler Village para cruzar una línea de ferrocarriles. Originalmente, el desarrollador consideró una pasarela de puente, pero finalmente se decidió por un túnel de paso bajo nivel construido a partir de secciones de cajones prefabricadas como la opción más rápida y rentable. Hubo un obstáculo importante: debido a que el proyecto atravesaba dos líneas ferroviarias activas, el contratista recibió un plazo de solamente 20 horas para completar toda la instalación. Ahí es donde entra en escena el trabajo en equipo.
Entra Langley Concrete Group y Hamilton Kent. Langley, uno de los principales fabricantes de estructuras prefabricados de concreto en la provincia de British Columbia con plantas en las ciudades de Chilliwack y Victoria, ganó la licitación para proporcionar 48 secciones de cajones prefabricadas para el túnel de 30 metros. Estas eran cajas pesadas: 12’ por 10’ y 33,000 libras cada una. Tendrían que organizarse para llegar al sitio de la obra justo a tiempo, y tuvieron que ser instaladas sin errores para mantener el proyecto a tiempo y en plazo.
Joel Shimozawa, P.Eng., ingeniero técnico de marketing de Langley Concrete, dijo que la necesidad de una mayor velocidad era definitivamente una consideración importante para el proyecto.
“Tuvimos que esencialmente movilizar las unidades y ponerlas en el sitio de la obra cumpliendo con un cronograma ajustado”, dijo Shimozawa. “Así que, una vez que cerraron los rieles de los trenes, todos estaban presentes y listos con todo lo necesario para instalarlos. Cualquier ahorro de tiempo – por pequeño que fuese – era un beneficio para el proyecto.”
Y uno de los mayores ahorros de tiempo provino de la mano de Hamilton Kent. El túnel tenía que ser hermético y además soportar el tráfico de trenes que pasaba por arriba. Entonces los cajones necesitaban fundirse a ser una sola estructura hermética. No había tiempo para usar junta de mortero en cada cajón del sitio de la obra. La solución fue un cajón con juntas que llegaría listo para ser utilizado, ahorrando tiempo precioso y proporcionando ese sello hermético tan crítico. Langley Concrete había cambiado de usar junta de mortero en el sitio de la obra a colocar juntas en sus cajones en su planta hace unos siete años, dijo Shimozawa, por lo cual, dicha especificación no fue problema.
“Hicimos el cambio a una unión diseñada con un junta para facilitar las cosas en el sitio de la obra”, dijo Shimozawa. “Ese junta fue muy importante para este proyecto de instalación debido a las aguas subterráneas, y dado que iba a ser un paso subterráneo peatonal, tenía que estar seca”.
Langley fabricó los cajones en su planta de Chilliwack, estaba listo para partir cuando se cerraron los rieles y se inició la excavación.
“Para todas nuestras aplicaciones de cajones prefabricados de concreto, nosotros preinstalamos la junta. Para un cajón de ese tamaño es mucho más fácil para nosotros instalar el junta antes de despacharlo”, dijo Shimozawa. “Creo que se subestima mucho el cuánto tiempo esto ahorra. Siempre estamos aprovechándonos de los beneficios”.
El proyecto salió según lo planeado. El equipo de Langley instaló las juntas prelubricados Hamilton Kent Tylox® SuperSeal™ en la planta. Adicionalmente, habían varillas roscadas en cada esquina listas para preparar los cajones para el postensado.
“Para una aplicación típica o común, no se requeriría un postensado”, dijo Shimozawa. “Pero para esta aplicación, el ingeniero estaba preocupado por las vibraciones de los trenes”.
Una vez que el primer cajón se colocó en su lugar, fue una operación “plug and play”, con cada cajón sucesivo deslizándose firmemente a su lugar ayudado con un extractor de cajones (para 12’ por 10’ y 33,000 lbs.), el cual acopla y asienta la unión y “tira” haciendo de que el junta logre un sellado hermético. En el lapso de 12 horas, el contratista excavó el sitio, compactó, colocó camas de suelo, instaló las secciones del cajón, rellenó el terreno y reinstalo ambas líneas ferroviarias. El equipo fácilmente logro cumplir con los plazos de tiempo.
Después de cada gran acierto, existe la oportunidad de alabar a tus compañeros de equipo, que es exactamente lo que hizo Shimozawa.
“Obviamente, Hamilton Kent es un socio muy potente para nosotros”, dijo Shimozawa. “Siempre nos apoyan en el diseño de las uniones y se aseguran de proporcionarnos el junta adecuado para la aplicación correcta”.
Vea una video Time-Lapse (secuencia acelerada) de la instalación y lea más sobre el proyecto en el sitio web del American Concrete Pipe Association.