La Primera Línea De Defensa
Las estaciones de peaje modernas no son las mismas casetas de “parar y pagar” de antaño. Con peaje electrónico, algunos vehículos se mueven a través de la plaza a velocidades cercanas al límite de velocidad de la autopista. Entonces, cuando el Departamento de Carreteras de Peaje del Estado de Maine (Maine Tollway Authority) estaba listo para actualizar la plaza de peaje de la carretera Interstate 95/295 cerca de Portland, la seguridad de sus trabajadores fue una gran preocupación. Un túnel debajo de la plaza de peaje sería la mejor manera de trasladar a los trabajadores de manera segura desde el edificio de la administración hasta las cabinas de peaje del otro lado de la plaza de peaje y también de proteger el equipo de alta tecnología que hace posible el peaje electrónico.
Solicitudes:
Para construir el túnel, el Departamento de Carreteras de Peaje del Estado recurrió a Reed & Reed, uno de los contratistas más grandes y versátiles del Norte de New England. Un túnel de cajón de concreto prefabricado era la respuesta más obvia. El trabajo de cajones prefabricados de concreto fue adjudicado a la Michie Corporation, una potencia de New England de por sí. Y cuando Michie necesitaba un sello hermético para las 29 secciones de caja que conformarían el túnel de 60 metros de largo, se dirigieron a Hamilton Kent.
Chad Poland, gerente de ingeniería de Michie, dijo que el requisito principal era que fuese un túnel hermético. Es un área relativamente baja, por lo que el tema de aguas subterráneas era un problema importante.
“El Departamento de Carreteras estaba muy preocupado porque tienen muchos servicios públicos (cables, líneas, energía, datos, etc.) atravesando por el túnel, por lo que era necesario mantenerlos secos” dijo Poland. “Fue un enfoque multifacético, el primero de los cuales fueron las conexiones entre las secciones del túnel. Ahí es donde usamos la junta de Hamilton Kent. También colocamos una membrana alrededor de todo y dimos un par de pasos adicionales para mantenerlo hermético, pero la primera línea de defensa fue esa junta”.
Michie Corp., con sede en Henniker, N.H., fabricó las secciones de cajones prefabricados de concreto de 8’ por 10’ junto a otros componentes requeridos por la plaza de peaje. Michie Corp. colaboró estrechamente con Hamilton Kent para coordinar el diseño de las uniones de los cajones prefabricados de concreto con el estilo de la junta.
“Los cajones fueron fabricados con una unión hecho a medida que funciona específicamente con este sello”, dijo Poland. “La junta se asienta contra un hombro individual, luego la pegamos. Todo se deja aplicado en las instalaciones de la planta”.
Aplicando la junta en la planta del productor permite que se ahorre tiempo en el sitio de la obra y simplifica la instalación del cajón porque ya están listos en el momento de la entrega.
“Llegan al sitio ya con una junta puesto en su lugar, y aunque existen otras medidas que se deben tomar para asegurar de que las piezas se alinean, uno con las gatas hidráulicas básicamente succiona las dos piezas para que estén unidas”, dijo Poland. “Esta junta en particular, una vez que hace contacto con la pieza al cual está acoplando – simplemente se enrolla con la pieza, finalmente generando un sello bien apretado”.
Steve Gard, gerente de la división de prefabricados, dijo que el proyecto requería una junta de alta calidad, lo que no fue un problema para Hamilton Kent. “No es un anillo de unión de cajón prefabricado común”, dijo Gard. “Ese anillo está mecánicamente producido con una altísima precisión. Cumple con una tolerancia muy exigente, como dentro de cinco milésimas de una pulgada”.
Gard se quedó en el sitio de la obra con los contratistas durante toda la instalación, “para asegurarse de que todas las piezas encajasen perfectamente”, dijo Gard, y también trabajo con James Fuoco en Hamilton Kent en el desarrollo de la junta.
“Estábamos muy satisfechos, ya que ellos nos entregaron mucho apoyo para ayudarnos a ponernos en marcha, y ayudándonos con el mismo proceso”, dijo Gard. “No habíamos hecho esto antes, así que vinieron y nos ayudaron a probar los calces de todo y asegurar que lo habíamos dimensionado correctamente”.
Brian Holmes, gerente del proyecto para Reed & Reed, dijo que la instalación del túnel salió según lo planeado.
“Para un parte de un trabajo que es crítico, era probablemente una de las operaciones más exentas de problemas de todo el proyecto, y gran parte de esto se debió a la planificación previa, la tolerancia exigente en la fabricación de las juntas y la instalación del mismo junta en la fábrica”, dijo Holmes. “Tanto la calidad de la junta como la calidad de su instalación en las piezas prefabricadas eran evidentes. No tuvimos problema alguno”.
El túnel peatonal y de servicios públicos era parte de la primera fase del proyecto de $17.9 millones de dólares llamado Salida #44 Open Road Tolling, que comenzó en el 2017. Después de completar el trabajo subterráneo, y la demolición del anterior sitio, la construcción del edificio de administración y los terrenos de la plaza de peaje tomaron dos años adicionales – con la autopista E-ZPass completada en noviembre de 2019.
Mientras los automovilistas navegan por la carretera de peaje, los funcionarios del Turnpike Authority pueden descansar tranquilamente, a sabiendas de que sus empleados tienen un paso seguro a través de un túnel de concreto prefabricado iluminado con luz brillante, mantenido seco por las juntas herméticos de Hamilton Kent – la primera línea de defensa.
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Para información adicional: https://precast.org/2020/01/protecting-what-matters-most/